Langkah pertama adalah menentukan bidang apa di pabrik yang perlu diselidiki untuk kemungkinan perbaikanmisalnya, apakah ada indikasi saat ini bahwa pekerjaan yang dilepaskan menunggu terlalu lama (lihat Nomor Pesanan Pekerjaan 1003692 dalam Laporan di bawah) sebelum masuk ke produksi; atau pekerjaan itu untuk beberapa alasan menunggu lebih lama daripada yang sesuai di pusat kerja. menggunakan data dari Analisis Waktu Siklus Kerja dapat mengidentifikasi waktu "antrian" ini dari rilis perintah kerja sampai operasi pertama menjadi aktif; serta total waktu siklus untuk keseluruhan waktu pesanan produksi ada di lantai, berdasarkan pekerjaan per pekerjaan. laporan Metrik Antrean Waktu mungkin bisa membantu dalam mengidentifikasi pusat kerja dengan waktu tunggu yang lama yang diukur dengan jumlah waktu antrian total waktu pekerjaan di setiap pusat kerja menunggu di operasi dan total waktu terjadwal yang dijadwalkan untuk setiap pekerjaan yang menunggu pada operasi (Jumlah totalPekerjaan terjadwal saat ini duduk dalam antrian saat operasi).Yang kedua adalah melihat ke dalam operasi untuk melihat penghentian pekerjaan macam apa yang mempengaruhi On Time Delivery. Tangkap total masalah / waktu tempuh selama setiap minggu. Bandingkan empat minggu terakhir periode untuk melihat apakah ada beberapa tingkat konsistensi dari minggu ke minggu. penghentian kerja harus dievaluasi secara teratur untuk menyelidiki apakah hilangnya waktu bersifat episodik atau yang terus muncul dalam metrik. Waktu penghentian kerja secara teratur kemudian dapat dianalisis dengan "tipe" dari waktu paling sedikit. temukan jika sejumlah besar waktu yang hilang terjadi sebagai akibat dari satu jenis situasi waktu tertentu. Jika demikian, mungkin menyelam lebih dalam diperlukan untuk mengevaluasi orang / bagian / sumber daya (mesin) yang terkait dengan kondisi down time ini untuk membantu menemukan sumber masalahnya.
Ketiga, adalah evaluasi kehilangan skrap dan konsekuensi kehilangan waktu produksi untuk membuang produksi / bagian. Ini mungkin atau mungkin bukan faktor yang mempengaruhi On Time Delivery namun harus dievaluasi. Sekali lagi, alasan memo harus dievaluasi setiap minggu selama empat minggu untuk menentukan, konsistensi, jika ada yang memo. Evaluasi bisa dilakukan, seperti di atas, untuk down time dengan person / part / resource (mesin). Namun, resolusi untuk kehilangan waktu dengan memo dapat dilakukan dengan menggunakan FACTIVITY "alarm" yang dapat menginformasikan supervisor lantai / pemalsuan skrap yang berlebihan secara real-time untuk meminimalkan dampak memo terhadap waktu yang hilang dan waktunya pengiriman tepat waktu. ingat, Metrik adalah analisis setelah-fakta dan tidak dirancang dan bukan metode real-time yang bagus untuk memperbaiki ketepatan waktu tindakan korektif.
Keempat, adalah evaluasi kinerja pada operasi. Artinya, apakah operator dan aset Anda (sumber daya) bekerja dengan tingkat yang diharapkan? tingkat yang diharapkan biasanya diadakan di Standar dalam sistem ERP Anda dan FAKTIVITAS dapat mengukur kinerja sebenarnya baik dalam Siklus Waktu (biasanya digunakan dalam perhitungan OEE) dan Efisiensi untuk setiap operasi dari setiap pesanan.
Begitu Manajer Perbaikan Proses ada dan bekerja secara teratur dalam menyerang terbuang (waktu tambah tidak bernilai), Dashboard Metrik OEE (di bawah) dapat membantu mengidentifikasi penyimpangan yang mungkin tidak terdeteksi dan juga memberikan dasar bagi kinerja Plant-to-Plant perbandingan.
